Bakvagn – Egna länkhuvud med Delrin

Efter samtal med Mattias Vöx om bakvagn berättade han att hade haft problem med oväsen i bakvagnen när hans 4-länk enbart bestod av länkhuvud, eller Uniballs som folk mer känner till.
Sagt och gjort så väckte han nörder i mig, och jag började skissa på länkhuvud, med bussningar istället.

De har samma yttre mått som de M20-länkhuvud från Askubal jag har i bakvagnen.

Dags att ställa sig i svarven.
Lite rostfritt SS2303.
M20x1.5 högergänga.

Efter lite polering

Fyra klara ihop med wattlänks-fästerna som fått tappar.

Nästa steg är att fräsa dem, samt göra hålet.

Svarvade sedan delrinet. Notera gärna radien som passar med länkhuvudets.

Såhär sitter det hela ihop inuti länkhuvudet sedan. Svarvade rostfria hylsor med bra tolerans emot M20-bultarna. Man vill ju inte att det ska glappa.

Första testmonterad. Funkar bra.

Frös först delrinet för att det skulle bli lättare att montera med krymp.

Sedan gjorde jag samma med den rostfria hylsan.

Hemskt nöjd med dessa! Ligger långt upp på listan över vad jag är mest nöjd med.

Bakvagn – Wattlänk

Bakvagnen består som sagt av en 4-länk.
För att hålla den stela axeln på plats i sidled krävs lite fler stag.
Normalt sett så använder man sig utav ett panhardstag (ses på alla volvo-bilar tex).

Detta gör att axeln rör sig i en stor båge kring fästpunkten i karossen enkelt utryckt. Finns flertalet saker som påverkas, men det tar vi inte upp här.

Jag har valt att använda mig utav den andra kända varianten; Watt-länk.
Men som vanligt krånglar jag till det, och istället för att sätta propellern i bakaxelns kåpa, så sätter jag propellern i karossen.

På detta vis bibehåller jag rollcentra, och låter axeln vara centrerad oavsett infjädring.

Ritade lite och fick sedan hjälp att laserskära fram wattlänks-fästen till bakaxeln.

Inte Miljöpartiet, utan MoosevillePerformance såklart.

Tillverkade en snabb fixtur för att kunna svetsa fast propellerns fäste i karossen på rätt plats efter att jag vägt in bakaxeln emot karossen.

När jag visste hur långa stag jag behövde så tillverkades dessa också.

Svarvade fram svetshylsor med M16-gänga. Höger och vänster för justering.

Bara svetsning kvar.

Torrsump – Oljetråg

Av många kända anledningar behöver jag tillverkar mitt egna oljetråg. Många ideer och versioner finns i min dator kan jag lova.
Från början var jag helt inne på att låna design av min vän Ronnie Hilmersson.
Ronnies oljetråg kan man se här
Jag skaffade lite wellpapp och snidade ihop ett exempel för att få känna på det.

Kändes helt okej.
Jag är ju dock ingen hantverkare med svetsning som bästa egenskap.
Sedan är ju fräsning och ”billet” mer min väg att gå.

Material är införskaffat, men jag har inte vågat sätta fräsen i den ännu. Tänk om jag missat nåt.

Torrsump – AutoVerdi Made in Sweden

Efter ett stort antal timmar i CADen, insåg jag att det skulle bli mer pålitligt att satsa på en torrsumpspump av känd karaktär.
Letade upp två begagnade pumpar från ett NASCAR-team i USA, och importerade tillbaka det svenska guldet.

Dessa är något övedimensionerade för mina behov. Risken är väl att jag kommer skruva isär dem, och ”fixa” lite.
Att jag köpte två beror på att min gode vän Gustav också behöver till sin 3-rotor, mängdrabatt plus delad frakt gjorde det hela fördelaktigt.

Det tog inte många timmar i Sverige innan jag blev sittandes vid datorn och SolidWorks.
Det är lättare att gissa vart man vill ha pumpen, och tillverka fästen när man har en digital kopia.

26B – Insug

Har funderat mycket kring insug på motorn. Än är det säkert inte färdigtänkt heller, men för tillfället så lockar det med inviduella spjällhus på varje rotor, och en stor luftbox med panelfilter för att hålla ner ljudnivån något.

Ritade fram ett spjällhus som är så tunt som möjligt, med kullagrade axlar, som dessutom är tätade.
Hann fräsa lite på en prototyp innan jag la det åt sidan lite.

När det kommer till portarna i motorn så var allt förutbestämt förutom infästningen emot insugsrören. Kom till slut fram till att jag ville ha V-band. Fick även för mig att tillverka egna V-band-klämmor för att få exakt de mått jag ville ha, samt en personlig touch på dem är snyggt.

Här är insatserna med V-bands-fläns som jag visat tidigare.

Och såhär kan de komma att se ut med mina egna V-bands-klämmor.
Vband Print-screen_zpsjbj9gqjl

En principbild på hela insuget.

Fräste fram V-bandsklämmorna i rostfritt SS2387-material. Fördelen förutom att det är brutalt starkt är att det som sagt är rostfritt. Det innebär att jag slipper lacka dem, och kan ha dem råa, vilket jag tycker är snyggast.

Här är klämmorna tillsammans med avgasflänsar, även dem i rostfritt.

Var även tvungen att svarva flänsar som ska svetsas på mina rör.

Beställde aluminiumrör som passade mig. Dessa är 2″ 16GA (50.8mm) utvändigt, och 16GA står för 1/16″ godstjocklek, dvs 0.0625″ (1.5875mm), och det ger mig 47.498mm invändigt.

Svarvade flänsar ur en klump 6082-T6-aluminium.

Gjorde även en liten ansats så det är lätt att klicka i rören vid test och även vid svetsningen.

Det sitter en liten styrning på både insatserna och på flänsarna. Den är gjord att passa med en liten oring emellan, och då samtidigt centrera flänsarna emot varann.
Lättare att göra halva oring-spåret i varje detalj, än att sticka ur ett litet spår på 2.1mm bredd som kräver speciella verktyg. Här åkte jag ändå förbi med svarv-bomen.

Vband Print-Homepage

26B – Insug och Portning

Eftersom mina gjutna rotorhus fortfarande kräver enormt mycket utveckling, tid, och pengar så är tanken att jag ska använda mig utav Mazda’s rotorhus i första hand.
Efter mycket läsande och letande så hittade jag ett rimligt recept på porttider och portstorlekar.
Allt detta ritades självklart upp i Solidworks för att veta vart porttider öppnar och stänger.

Här syns den så kallade D-porten.

Från utsidan är det ett runt hål, som sedan portas ut till D-formen innan vi når förbränningsrummet.
På denna bild har jag en skruvfläns, vilket jag ganska snart ändrade till V-band istället.
Jag har även valt en vinklad ingång för att få så mycket tätning emot förbränningsrummets form som möjligt vid en viss porttid.

Såhär kan insuget se ut i genomskärning.
Tanken är att det ska sitta fyra inviduella spjällhus närmast luftfiltren.

Insatserna som man gängar fast i rotorhusen.

Här har jag fräst och gängat en fingänga med 2mm stigning. Har även gjort D-formen i botten.

Insatsen är gängad på plats. Portningen är inte gjord ännu, utan den är tagen direkt ur svarven med ett något mindre hål än färdigt mått.


Allt detta var gjort i ett trasigt rotorhus för att få chansen att öva. Nu vet jag vad jag vill ändra, och hur det kan se ut.

Styrning, ett extremt luddigt begrepp

Länk

De flesta i min omgivning anser att ”styrning” är ratten man håller i. Korrekt, men det måste på något sätt påverka två hjul, och där blir jag oftast lämnad ensam.
Tack vare Rejsa-forumet har jag ofta och länge kunnat nörda ner mig i tekniska lösningar, ackerman och alla dessa luddiga begrepp som innefattar styrning. Jag har ritat många timmar på min vevaxel, men jag tror att ”styrningen” tar hem pokalen.

För att kunna påverka hjulet, behöver jag ett fäste.

Jag började med detta. Varken snyggt, bra, eller lättviktat.

Det ser klumpigt ut, och varken jag eller mina vänner på forumet var nöjda.

Det svåra var att komma med fästpunkten så nära bromsskivan som möjligt för att få rätt ackermanvinklar.
När jag väl tänkte om, så blev det så självklart, att man inte förstår det första förslaget.

Beställde ett par vattenskurna pusselbitar.
Smidigt med ”tabbar” så man kan ställa ihop bitarna utan svets och se att det passar.

Borrade och gängade i spindlarna.

Tillbaka in i bilen.

Rotorhus – Gjutning och modellbygge

Jag och min gode vän Gustav Lilliehöök pratar mycket om saker som vi drömmer om inom wankelvärlden. En del av detta är ju som ni kanske har sett är våra Billet Rotorer.
Finns fler bilder under kategorin: 4-rotor Wankelmotor

Men åter till ämnet.
Vi samtalade om vad som alltid är svårt att få tag i. Spånade mycket fram och tillbaka om att försöka göra våra egna gavlar, som original är av gjutjärn.
Sen slog tanken oss, att det som absolut är värst att jaga, är rotorhus!
Sagt och gjort, ett klick på SolidWorks-ikonen blev starten på en lång tid med veckad panna.

Här har vi lekt med idéer om olika placeringar av spridare. Sen har även Gustav kläckt iden att gjuta upp en extra klack där man enkelt kan montera Periferiport om så önskas.

Efter väldigt mycket ritande, så vågade jag mig på att kontakta ett gjuteribolag.
Limmade ihop ett gäng MDF-skivor, och fräste fram en modell med mått och släppning enligt gjuteribolagets önskningar.

Original har Mazda aluminium-rotorhus, med någon sorts stålhylsa invändigt för extra styrka. Detta ville vi också ha, men samtidigt slippa.
Jag fräste fram en stålhylsa med arbetsmån, och sedan lämnade jag över modell, och hylsa till gjuteriet.
Beställde även ett ämne utan hylsa, alltså helt i aluminium. Det är ju trots allt prototyp.



Australien bygger Periferiport

Jag fick faktiskt ett mail utav en kille i Australien som hade sett en del utav mina bilder ifrån Solidworks.
Han höll på med en race-motor som skulle ha en s.k. periferiportning, och undrade om jag ville hjälpa honom.

Jag ritade upp en runner till honom, som han sedan skulle 3D-printa för att kunna gjuta av. Detta var faktiskt riktigt roligt!


Jag fick senare mail utav honom med en bild på plastpluggen.

DTM, BBS och Magnesium

Jag fick ett erbjudande som jag inte kunde motstå.
Sagt och gjort så åkte jag och min bror en roadtrip norrut och hämtade hem nya fälgar till Wolvon.

Äkta DTM-fälgar av märket BBS som mäter 19×9.25″ och monteras med centrumbult. Men mest imponerande är ändå vikten.
8.08kg.



Däck till dessa bör hamna omkring 225-275 i bredd, vilket kan bli tufft för svängradien. Jag ska prova med 255/35-19″ och se. Blir det problem så smalnar jag av framfälgarna en aning.

För att kunna montera dessa fälgar krävs det centrumbult som sagt. Tillbaka till ritbordet och tänka.
Jag fick mycket hjälp av Ronnie Hilmersson på som har haft exakt samma sorts fälgar på sin Manta.
Dock kommer jag ändra lite så det passar Wolvon bättre.

Såhär såg Ronnies version ut. En riktigt bra och enkel lösning, dock för bred för mig. Hjulet kommer hamna utanför skärmkanten.

Ritade upp hela fälgen noga i SolidWorks

Även den smalare versionen av adapter

Och sedan hela paketet. Detta är långt ifrån klart, och egentligen bara en bonus. Plåtfälgarna kommer få stanna ett tag till.